PP(폴리프로필렌)는 열성형 공정에서 가장 널리 사용되는 재료 중 하나입니다. 금형의 설계 및 교체 프로세스는 제품 품질, 생산 효율성 및 장비 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 자동차 부품 제조 및 가전제품 케이스 생산의 실제 경험을 바탕으로 이 기사에서는 PP 열성형 금형의 설계 사양과 표준화된 교체 프로세스를 체계적으로 설명하고 업계에 실용적인 기술 가이드를 제공합니다.
금형 설계 시 PP 재료 특성에 대한 핵심 요구사항 요구사항
1.유동성 제어 및 게이팅 시스템 설계
폴리프로필렌 용융 흐름 지수가 높고 벽이 얇은 영역에서 플래싱 및 오버플로우가 발생하기 쉽습니다.- 금형 설계는 다음 원칙을 준수해야 합니다.
게이트 위치 최적화: 직접 게이트를 피하고 포인트 게이트 또는 잠수함 게이트에 우선순위를 부여하여 용융물 충격으로 인한 방향 응력을 줄입니다. 예를 들어, 자동차 대시보드 금형은 다중 지점 수중 게이트를 사용하여 웰드 라인이 주요 기능 영역에 도달하는 것을 방지하여 제품 수율을 98%까지 높입니다.
런너 크기 일치: 메인 런너 직경은 4~7mm 사이로 제어되어야 하며, 콜드 스토퍼 깊이는 흐름 직경의 1.5배가 되어야 용융액이 균일하게 채워질 수 있습니다. 런너 레이아웃을 최적화하면 충전 시간을 22%까지 줄일 수 있습니다.
2. 온도 제어 시스템 설계
금형 온도는 PP 결정화도를 제어하는 핵심 매개변수입니다.
구역별 온도 제어 설계: 코어 온도는 제품 뒤틀림을 방지하기 위해 캐비티 온도보다 5~10도 낮아야 합니다. 의료용 소모품 금형은 독립적인 온도 제어 회로를 채택하여 제품 평탄도 오차가 ±0.05mmWave 이내로 제어되도록 합니다.
냉각수 채널 레이아웃: 수로 직경 8mm 이상, 냉각 효율성을 보장하기 위해 캐비티 표면 채널 직경의 1.5배로 유지됩니다. 수로 최적화를 시뮬레이션하여 냉각 시간을 18초에서 12초로 단축하는 포장 용기 금형입니다.
3. 배기 시스템 설계
PP 용융물은 점도가 낮으며 적절한 배기 구조가 필요합니다.
배기 홈 치수: 깊이 0.02-0.05mm, 너비 3-5mm, 분할 표면을 따라 고르게 분포됩니다. 내부 금형은 배기 홈을 늘려 연소율을 3%에서 0.2%로 줄입니다.
진공-보조 배기: 깊은 공동 구조의 경우 진공 펌프 추출 시스템을 통해 공동 가스를 신속하게 배출할 수 있습니다. 대형 탱크 다이에 이 기술을 적용한 후 표면 가스 마크가 90% 감소합니다.
표준화된 금형 교체 프로세스(예: 유압식 다이 잠금 시스템 사용)
1단계 : 금형교체 준비 (약 30분)
장비 상태 확인:
"수리 모드"로 전환하고 "장비 유지 관리 중" 경고 표시를 걸어 놓습니다.
유압 시스템 압력을 0으로 재설정하고 압축 공기 3방향 흡입 밸브를- 닫습니다.
금형 온도는 적외선 온도계를 이용하여 측정하고, 온도가 80도를 초과하면 수냉 시스템을 가동하여 강제 냉각시킵니다.
도구 및 소모품 준비:
특수 리프팅 도구: 리프팅 링 나사 깊이를 확인하십시오. 직경의 1.5배 이상, 와이어 로프 정격 하중 금형 무게의 1.5배 이상.
포지셔닝 링: 공차 ±0.02mm, 3점 접촉으로 설치됨-.
소모품: 300도 이상의 열 그리스, GB/T 11143 표준에 따른 녹 방지 오일.
금형 기술 매개변수 검증:
금형 두께가 장비의 금형 조정 범위와 일치하는지 확인하십시오.
냉각수 커넥터와 핫라인 정션박스의 무결성을 확인하세요.-
코어 추출기의 튜브 이음새 밀봉 상태를 확인하십시오.
2단계: 오래된 곰팡이 제거(약 45분)
안전 조치:
작업자는 절연 장갑과 안전 헬멧을 착용하고 빨간색 안전 잠금 장치를 사용하여 금형 플랫폼이 안전한지 확인합니다.
장비의 잔류 유압 오일 오염을 방지하기 위해 금형 아래에 오일 수집 트레이를 놓습니다.
표준화된 분해 절차:
유압 시스템 분리: 먼저 공기 공급을 차단한 다음 유압 커넥터를 두 번째 위치로 천천히 돌리고 압력 게이지가 0.5MPa 미만에서 안정되는 것을 관찰합니다.
다이 고정 나사 제거: 토크 렌치(50-300N·m)를 사용하여 나사를 대각선으로 풀어 토크 값을 표준 값의 80%로 조절합니다.
리프팅 작업: 더블 와이어 로프 4점 리프팅 방식을 사용하여 금형의 수평도를 0.05mm/m 이하로 유지합니다.
3단계: 새 금형 설치(약 60분)
정확한 위치 지정 설치: 위치 지정 링을 사용하여 중심선 편차가 0.1mm/100mm 이하인 장비 기준선으로 다이를 안내합니다.
압력 플레이트 설치: 유압 압력 플레이트에는 두 개의 추가 고정 압력 플레이트가 필요합니다. 나사 삽입 깊이 직경의 1.5배 이상
수평 교정 : 레벨러(정확도 0.02mm/m)를 이용한 교정으로 0.05mm 이내의 오차 제어
시스템 연결 및 디버깅:
냉각 시스템 : 히트파이프 씰의 노후화를 방지하기 위해 전원 공급 전 물을 공급합니다.
코어 인장 메커니즘: 오일 파이프에 연결한 후 누출이 없는- 동기 정확도를 보장하기 위해 작동 테스트가 수행됩니다. 0.02mm 이하
금형 온도 조절: 결정성 PP 소재의 금형 온도는 단계 가열 방식(30분마다 20도씩 증가)으로 80~120도에서 조절됩니다.
4단계: 첫 번째 제품 검사 및 데이터 기록(약 30분)
주요 치수 검사:
- 파팅라인 플래시 두께 0.02mm 이하
- 배출 표시 압흔 0.05mm 이하
- 치수 안정성 CPK 1.33 이상
프로세스 데이터 기록:
작업자, 근무시간, 이상사항 등을 포함한 "금형변경기록양식"을 작성합니다.
금형 온도 곡선과 압력 변화 데이터를 정리하고 장비 상태 기록을 수립합니다.
소개 안전한 작업 절차의 요소
고전압 시스템 보호:
• 유압 시스템을 작동하기 전에 압력이 0인지 확인하십시오.
* 유압 구성품을 교체할 때 오일이 튀는 것을 방지하려면 특수 플러그를 사용하십시오.
열 보호 조치:
* 금형 온도가 60°C를 초과하는 경우 내열{0}}장갑을 착용하세요.
* 열 통로를 청소할 때는 손잡이가 긴-도구를 사용하고 안전 거리를 유지하세요.
기계적 보호 요구 사항:
* 다이의 움직이는 부분에 커버를 설치하십시오.
* 디버깅 중에 금형 폐쇄 영역에 손을 넣지 마십시오.
체계적인 금형 설계와 표준화된 교체 프로세스를 통해 회사는 PP 열성형 생산의 효율적이고 안정적인 운영을 실현할 수 있습니다. 데이터에 따르면 표준화된 운영으로 제품 결함률을 67% 줄이고 전체 장비 효율성을 35% 향상할 수 있습니다. 작업자의 기술 평가를 분기별로 수행하고 운영 표준을 지속적으로 최적화하여 새로운 재료 및 프로세스의 변화하는 요구 사항을 충족하는 것이 좋습니다.
